7 kritische Fehler bei Belastungstests von Kunststoffpaletten (und wie man kostspielige Schäden vermeidet)

Welche Belastungsprüfungsnormen gelten für Kunststoffpaletten?

Normen für die Belastungsprüfung von Kunststoffpaletten, wie zum BeispielPrüfung nach ISO 8611 und ASTM D1185Es handelt sich um standardisierte Laborprotokolle, die entwickelt wurden, um die sichere Arbeitslast einer Palette mithilfe von statischen Druck-, Biege- und dynamischen Belastungstests zu bewerten und so ein strukturelles Versagen zu verhindern.

Das Verständnis des Biege-, Hebe- und Kompressionsverhaltens von Paletten unter hoher Belastung ist die Grundlage für einen sicheren und planbaren Lagerbetrieb. Die Testmethoden umfassen strenge Prüfungen, darunter Biegeversuche an der Bodenplatte, Simulationen der Gabelzinkenabstützung und Messungen der Durchbiegung von Regalböden. Durch Anlegen von hydraulischem Druck oder statischen Lasten können Labortechniker den genauen Zeitpunkt beobachten, an dem ein Kunststoffelement nachgibt. Diese Daten sind entscheidend, da sie die Lücke zwischen theoretischen Fertigungsangaben und realen industriellen Bedingungen schließen.

Zu den wichtigsten Vorteilen der Einhaltung dieser strengen Lastkapazitätsprotokolle gehören:

• Gewährleistung globaler Konsistenz und Interoperabilität über komplexe internationale Lieferketten hinweg.
• Bereitstellung überprüfbarer, empirischer Daten über dieSteifheit,Stärke, UndHaltbarkeitaus Kunststoff.
• Die Regulierungsbehörden sollen die Möglichkeit erhalten, universelle Standards festzulegen, die die Sicherheit der Arbeitnehmer gewährleisten.
• Minimierung von Produktschäden und finanziellen Verlusten unter stressigen Transportbedingungen.

Zusammenfassung: Wichtigste Erkenntnisse zur Palettenleistung

Das Verständnis von Belastungstests ist entscheidend, um katastrophale Regalausfälle und Produktverluste zu verhindern, indem realistische sichere Arbeitsgrenzen festgelegt, Lastarten unterschieden und die strikte Einhaltung globaler Standards gewährleistet wird, um den Betrieben Tausende von Dollar an Ersatzkosten zu ersparen.

Lagerleiter und Einkäufer stehen bei der Auswahl von Fördertechnik oft vor einer überwältigenden Auswahl. Der Unterschied zwischen einem durchdachten System und einer ungetesteten Alternative ist enorm. Eine nicht ausreichend geprüfte Palette kann verheerende Folgen haben, darunter zusammengebrochene Regalsysteme, zerstörte Waren und schwere Verletzungen von Mitarbeitern. Durch ein umfassendes Verständnis der Feinheiten von Labortests können Fachkräfte im Supply-Chain-Management fundierte, datenbasierte Kaufentscheidungen treffen und so den langfristigen Return on Investment (ROI) optimieren.

Bevor wir uns mit den konkreten Fallstricken befassen, sollten Sie folgende grundlegende Erkenntnisse berücksichtigen:

• Das Verständnis der strukturellen Grenzen ist entscheidend, um katastrophale Ausfälle in automatisierten Lager- und Kommissioniersystemen (ASRS) zu verhindern.
• Nicht alle Lastgrenzen sind gleich: Unterscheidung zwischenstatisch,dynamisch, UndRegaleDie Tragfähigkeit ist für einen sicheren Betrieb nicht verhandelbar.
• Einhaltung von Testframeworks wieISO 8611Es geht nicht nur darum, eine Zertifizierung zu bestehen; es geht darum, realistische Arbeitsbelastungen festzulegen.
• Durch die Vermeidung der folgenden sieben Fehler lassen sich lokale Kunststoffversagen und kostspielige Sicherheitsstrafen verhindern.

Fehler Nr. 1: Verwechslung von statischen, dynamischen und Schublastgrenzen

Der häufigste Fehler bei Belastungstests besteht darin, fälschlicherweise anzunehmen, dass die statische Gewichtsgrenze einer Palette auch für … gilt.Dynamische Belastbarkeitsgrenzen für Kunststoffpalettenbei der Bewegung mit Gabelstaplern oder bei Anwendungen mit kantengestützten Regalsystemen, die deutlich geringere Tragfähigkeiten erfordern.

Beim Lesen eines Datenblatts konzentrieren sich Käufer oft auf die höchste Zahl – typischerweise die statische Tragfähigkeit. Die auf eine Kunststoffbasis wirkenden Kräfte verändern sich jedoch drastisch in Abhängigkeit von ihrer Tragkonstruktion und Bewegung. Eine Palette, die auf einem ebenen, festen Betonboden steht, verteilt das Gewicht optimal und kann so hohe Lasten tragen. Wird dieselbe Einheit hingegen von einem Gabelstapler angehoben, verlagert sich das Gewicht, was dynamische Spannungen und Vibrationen verursacht. Die größte Belastung tritt beim Einlagern in Regale auf, wo die Einheit eine Lücke zwischen zwei Stahlträgern ohne Mittelstütze überbrücken muss, was zu maximaler Durchbiegung führt.

Um Verwirrung zu vermeiden und operative Katastrophen vorzubeugen, müssen Käufer diese Unterschiede verstehen:

• Statische BelastungDie Bewertungen gelten nur, wenn die Paletten sicher auf einer ebenen, festen Oberfläche stehen und sich nicht bewegen.
• Dynamische LastDie Bewertungen berücksichtigen die sich verändernden Kräfte, Beschleunigungen und Vibrationen, die während der aktiven Fortbewegung auftreten.
• Regalgrenzenstellen die geringste Tragfähigkeit dar, da die Palette selbstständig eine Lücke zwischen den Stahlregalträgern überbrücken muss.
• Das Überschreiten der zulässigen Lagergrenzen verursacht gefährliche FolgenAblenkungwodurch die Einheit möglicherweise von den Trägern abrutschen und auf den Boden stürzen könnte.

Fehler Nr. 2: Die Unterschiede zwischen ASTM D1185 und ISO 8611 ignorieren

Die Gleichsetzung aller Prüfzertifikate kann zum Kauf der falschen Palette führen, daISO 8611konzentriert sich weltweit auf rigoroses Biegen des unteren Decks, währendASTM D1185ist der wichtigste US-amerikanische Rahmen für eine gleichmäßige Lastverteilung.

Regionale Anforderungen an die Lieferkette bestimmen, welcher Zertifizierungsstandard die relevantesten Daten liefert. Obwohl beide die strukturelle Integrität bewerten, unterscheiden sich ihre Methoden erheblich. Beispielsweise, wie berichtet vonASTM InternationalDie Prüfmethoden nach ASTM D1185 decken die Leistungsfähigkeit von Paletten ab, die als Kufen, Untergestelle und Plattformen im Materialumschlag und -transport innerhalb der Vereinigten Staaten eingesetzt werden. Im Gegensatz dazu ist der ISO-Rahmen international anerkannt und verwendet einen dreiteiligen Standard, der fortschrittliche Airbag-Simulationen und komplexe Biegeversuche zur Festlegung sicherer Arbeitslasten umfasst.

Die Wahl des geeigneten Standards stellt sicher, dass Ihre betrieblichen Erwartungen mit den Gegebenheiten im Labor übereinstimmen. Berücksichtigen Sie dabei folgende Faktoren:

• Die Annahme, dass alle Zertifizierungen gleichwertig sind, führt oft zur Beschaffung von Paletten, die unter den spezifischen Belastungen der regionalen Distribution versagen.
• ASTM D1185Der Fokus liegt stark auf gleichmäßiger Lastverteilung, Wirkungsanalysen und lokalen physikalischen Dauerhaftigkeitstests in US-Lieferketten.
• ISO 8611ist ein weltweit anerkanntes Protokoll, das strenge Tests zur Prüfung der Biege- und Spannweitentoleranzen der Bodenplatte durchführt.
• Die Ausrichtung Ihrer Beschaffungsstrategie an dem Standard, der zu Ihrem primären Vertriebsnetz passt, gewährleistet maximale Sicherheit und Konformität.

Fehler Nr. 3: Prüfung mit gleichmäßiger Beladung, aber Versandpunktbeladung

Hersteller testen Paletten häufig mit gleichmäßig verteilten Gewichten, um die maximale Tragfähigkeit zu erreichen. In der Realität entstehen jedoch oft konzentrierte Punktlasten, die eine immense Belastung auf bestimmte Bereiche der Palette ausüben, was zu lokalem Kunststoffversagen und Sicherheitsrisiken führt.

In kontrollierten Laborbedingungen verwenden Techniker häufig Wassersäcke oder flexible Luftkissen, um den Druck gleichmäßig über die gesamte Oberfläche der Kunststoffplatte zu verteilen. Mit dieser Methode lässt sich die höchstmögliche Tragfähigkeit erzielen. In Industrielagern werden jedoch selten perfekt verteilte Wassersäcke transportiert. Stattdessen werden schwere Maschinenteile, unregelmäßig geformte Autoteile und dichte Metallfässer transportiert. Diese Gegenstände konzentrieren ihr gesamtes Gewicht auf wenige Quadratzentimeter der Kunststoffplatte. Dieses Phänomen ist bekannt als …Punktbelastung, verursacht extreme Spannungen an lokalisierten Stellen, die den Kunststoff durchstoßen oder interne Verstärkungen brechen können.

Um Ihre Produkte vor Punktlastausfällen zu schützen, sollten Sie folgende bewährte Verfahren anwenden:

• Beachten Sie, dass Tests mit gleichmäßig verteiltem Gewicht idealisierte Kapazitätswerte liefern, die selten die Realität des Schwerlasttransports widerspiegeln.
• Man muss sich darüber im Klaren sein, dass Güter wie Metallguss oder schwere Ausrüstung konzentriertePunktlastendie die Gesamtstrukturfestigkeit der Einheit umgehen.
• Punktuelle Belastung konzentriert extreme Kräfte auf kleine Bereiche, was häufig zu gebrochenen Längsträgern oder lokalen Deckdurchstichen führt.
• Experten-Tipp:Verlangen Sie stets, dass Ihr Lieferant die Paletten anhand der exakten Abmessungen, Gewichtsverteilung und Verpackung Ihrer tatsächlichen Ladung testet.

Fehler Nr. 4: Missachtung der Auswirkungen von Temperaturzyklen auf die Kunststoffverformung

Die Nichtberücksichtigung von Temperaturextremen beeinträchtigtSicherheitsstandards für PalettendurchbiegungDenn in eisigen Umgebungen werden hochdichte Kunststoffe bruchgefährdet, während hohe Temperaturen die Durchbiegung und gefährliche Verformung erhöhen, wenn sie in Lagerregalsystemen aufgehängt werden.

Thermoplaste wie z. B.Polyethylen hoher Dichte (HDPE)UndPolypropylen (PP)Kunststoffe reagieren äußerst empfindlich auf Temperaturschwankungen. Eine Palette, die bei einer Raumtemperatur von 22 °C getestet wurde, verhält sich völlig anders, wenn sie in einem Schockfroster bei -29 °C oder auf einem 43 °C heißen Lagerplatz im Freien gelagert wird. Kalte Temperaturen führen zu einer Kontraktion der Moleküle, wodurch flexibler Kunststoff zu einem starren, aber sehr spröden Material wird, das beim Aufprall eines Gabelstaplers zerbrechen kann. Umgekehrt erweicht hohe Hitze das Kunststoffpolymer, beschleunigt die Verformung drastisch und führt dazu, dass sich die Palette unter schwerer Beladung gefährlich durchbiegt.

Um Umweltschäden zu minimieren, müssen die Testprotokolle strenge Temperaturzyklen beinhalten:

• Kunststoffpolymere verändern ihre physikalischen Eigenschaften bei extremen Temperaturen drastisch, wodurch Testdaten, die bei Raumtemperatur erhoben wurden, ungültig werden.
• In frostigen Umgebungen werden Materialien wie HDPE und PP spröde, wodurch ihre Schlagfestigkeit und Haltbarkeit drastisch reduziert werden.
• Hohe Temperaturen führen zu einer Erweichung des Kunststoffs, was die strukturelle Durchbiegung und das Ausbeulen bei kantengestützten Regalsystemen erheblich erhöht.
• Stellen Sie sicher, dass Ihre Laborprüfprotokolle spezielle Temperaturzyklen beinhalten, um die saisonalen Bedingungen Ihrer Einrichtung genau widerzuspiegeln.

Fehler Nr. 5: Versäumnis, Langzeit- und Ermüdungstests durchzuführen

Die Tragfähigkeit einer Palette nimmt im Laufe ihrer Lebensdauer aufgrund von Materialermüdung ab, was bedeutet, dass ein einzelner erfolgreicher Test keine langfristige Tragfähigkeit garantiert.Stabilität von regalfähigen Kunststoffpalettennach jahrelanger unsachgemäßer Behandlung durch Gabelstapler, Stöße an Ecken und Vibrationen in automatisierten Lagern.

Wenn ein brandneues Kunststoffprodukt die Spritzgussanlage verlässt, besitzt es seine maximale theoretische Festigkeit. Die Handhabung ist jedoch ein anspruchsvoller Prozess. Über Monate und Jahre hinweg führen die ständigen Belastungen durch Heben, Fallenlassen, Ziehen und Verladen zu mikroskopisch kleinen Rissen in der Kunststoffstruktur. Diese Materialermüdung verringert allmählich die tatsächliche Tragfähigkeit des Produkts. Eine Palette, die am ersten Tag 907 kg (2.000 lbs) sicher im Regal trägt, kann nach drei Jahren intensiver Nutzung möglicherweise nur noch 680 kg (1.500 lbs) sicher aushalten.

Um den langfristigen ROI und die Sicherheit Ihrer Anlagen präzise einschätzen zu können, sollten Sie folgende Ermüdungsfaktoren berücksichtigen:

• Die Belastbarkeit ist keine statische, permanente Größe; sie nimmt aufgrund von Materialermüdung und mechanischer Beanspruchung kontinuierlich ab.
• Das Bestehen eines einmaligen ISO-Biegetests an einem brandneuen Gerät lässt keine Rückschlüsse auf die Leistungsfähigkeit nach jahrelanger Belastung durch Gabelstapler zu.
• Organisationen müssen dynamische Zuverlässigkeitsbewertungen einbeziehen, einschließlich Falltests an Ecken und mehrachsigen Schwingungssimulationen.
• Das Verständnis der spezifischen Ermüdungsschwelle verhindert unerwartete Einstürze in der Luft bei automatisierten Hochregallagern.

Fehler Nr. 6: Übersehen der EUMOS 40509-Laststabilitätsvorschriften

Eine Palette kann zwar schwere Lasten tragen, aber wenn sich die Ladung während des Transports verschiebt, entstehen Sicherheitsrisiken;EUMOS 40509 LaststabilitätDie Vorschriften ignorieren, wie die Kunststoffdeckplatte mit der Stretchfolie und dem Produkt selbst zusammenwirkt.

Die strukturelle Festigkeit ist nur die eine Hälfte der Sicherheitsgleichung; die andere Hälfte ist die Ladungssicherung. Hält die Kunststoffbasis, rutschen die Kisten aber während des Transports ab, ist das Ergebnis dennoch katastrophal. Ein umfassendes Verständnis der Ladungssicherung ist daher entscheidend, um Ladungsverluste auf Autobahnen und in Lagerhallen zu verhindern. Wie bereits berichtet wurde, …SmithersEUMOS 40509 nutzt Seitenkräfte in einer kontrollierten Laborumgebung, um zu ermitteln, ob eine gegebene Last bei plötzlichem Bremsen oder weiten Kurvenfahrten umkippen könnte.

Um die vollständige Integrität der Ladeeinheiten zu gewährleisten, müssen die Betriebsabläufe das gesamte Verpackungssystem bewerten:

• Eine strukturell intakte Palette ist nutzlos, wenn die gesamte Ladung während des dynamischen Transports verrutscht oder zusammenbricht.
• EUMOS 40509Die Normen legen großen Wert darauf, wie die Kunststoffbasis mit Stretchfolie, Umreifungsbändern und der Ladung interagiert.
• Wird der Rutschwiderstand und der Reibungskoeffizient auf der Kunststoffdeckfläche nicht berücksichtigt, führt dies zum Umkippen der Ladung.
• Die Prüfung der Gesamtstabilität der Ladung ist genauso wichtig wie die Prüfung der physikalischen Streckgrenze des Kunststoffspritzgusses.

Fehler Nr. 7: Sich ausschließlich auf Computermodellierung ohne physischen Beweis verlassen.

Sich ausschließlich auf simulierte Daten zu verlassen, ohne physische Zerstörungstests durchzuführen, macht Anlagen angreifbar, da virtuelle Modelle wie die Finite-Elemente-Analyse Mikrofehler in Kunststoff-Spritzguss- oder Blasformverfahren oft nicht berücksichtigen.

In der modernen Fertigung verwenden IngenieureFinite-Elemente-Analyse (FEA)Um Gewichtsbeschränkungen zu simulieren und Konstruktionsentwürfe zu optimieren, bevor physische Formen hergestellt werden, kann die Software zwar hervorragende Basisschätzungen liefern, aber Anomalien in der realen Fertigung nicht vorhersagen. Tatsächlich, wie berichtet vonTechnologien für sichere LastprüfungenDie Einhaltung der ISO 8611 mithilfe physikalischer Druckprüfgeräte ist unerlässlich, da moderne Lastsimulatoren die Materialvariabilität von Natur- oder Recyclingkunststoffen erfassen, die Computer oft nicht erkennen. Schrumpfung, Verformung durch Abkühlung und Materialinkonsistenzen aus Recyclingmaterialien lassen sich nur durch die physikalische Prüfung des Produkts im Labor feststellen.

Um Ihre Geschäftsprozesse vor theoretischen Fehlern zu schützen, fordern Sie stets einen physischen Nachweis:

• Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) ist für die erste Palettenkonstruktion sehr nützlich, sollte aber niemals als endgültige Zertifizierung dienen.
• Virtuelle Simulationen können die in der realen Welt auftretenden Mikrodefekte, die während des Kunststoffspritzgusses oder Blasformprozesses entstehen, nicht berücksichtigen.
• Sich ausschließlich auf computergenerierte Daten zu verlassen, ohne physische Zerstörungstests (Beweisprüfungen) durchzuführen, setzt Unternehmen der rechtlichen Verantwortung aus.
• Verlangen Sie von den Herstellern stets zertifizierte, praxisnahe Labortestdaten, die ihre Angaben zur Struktur belegen.

Die wahren Kosten mangelhafter Belastungstests (Sicherheitsperspektive 2026)

Mit zunehmender Automatisierung der Lagerhaltung und der Verschärfung der Compliance-Vorschriften bis 2026 vervielfachen sich die Kosten für Palettenfehler, was einen Dominoeffekt auslöst, bei dem übermäßige Durchbiegung zu massivem Produktverlust, schweren Verletzungen von Arbeitern und erhöhten Versicherungsstrafen führt.

Die Logistikbranche befindet sich in einem tiefgreifenden Wandel. Durch den rasanten Einsatz von Robotern, fahrerlosen Transportsystemen (FTS) und Hochregallagern sinkt die Toleranz für Palettenfehler auf nahezu null. In einem herkömmlichen Lager kann eine verbogene Palette lediglich das Anheben erschweren. In einer hochautomatisierten Anlage hingegen kann eine durchgebogene Palette ein Roboter-Kommissioniersystem blockieren und ganze Vertriebslinien stundenlang lahmlegen. Darüber hinaus prüfen Sicherheitsbehörden und Versicherungen nach Arbeitsunfällen die Dokumentation von Belastungstests besonders genau.

Um Ihr Logistiknetzwerk zukunftssicher zu gestalten, sollten Sie die sich summierenden Kosten mangelhafter Tests berücksichtigen:

• Da die Automatisierung der Lieferkette und die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften bis 2026 zunehmen, vervielfachen sich die finanziellen Auswirkungen von Anlagenausfällen.
• Ein einzelner struktureller Regalausfall, ausgelöst durch übermäßige Palettendurchbiegung, kann eine verheerende Kettenreaktion von Inventurverlusten auslösen.
• Die Verwendung nicht zertifizierter oder unzureichend geprüfter Paletten führt direkt zu höheren Versicherungsprämien und zieht empfindliche behördliche Strafen nach sich.
• Durch hohe Investitionen in sorgfältig geprüfte und lastgetestete Anlagen lassen sich langfristige Risiken minimieren und die Gesamtbetriebskosten drastisch senken.

Abschluss

Die Durchführung von Belastungstests für Kunststoffpaletten erfordert ein klares Verständnis der dynamischen Kräfte, der lokalen Verteilung und der Umwelteinflüsse; die Vermeidung dieser kritischen Fehler gewährleistet, dass Ihre Paletten den genauen Lagerspezifikationen entsprechen, um den Warenbestand zu sichern und Ihr Personal zu schützen.

Durch die systematische Behebung dieser sieben häufigen Fehler – von der Fehlinterpretation spezifischer Prüfkriterien nach ISO 8611 bis hin zum blinden Vertrauen in computergenerierte Lastgrenzen – etablieren Sie eine robuste und sichere Strategie für den Materialfluss. Die korrekte Lastbewertung ist keine einmalige administrative Hürde, sondern ein kontinuierliches Engagement für operative Exzellenz. Wenn Sie thermische Verschiebungen, Punktbelastungen und langfristige Materialermüdung präzise berücksichtigen, optimieren Sie Ihre Lieferkette hinsichtlich Sicherheit, Effizienz und Rentabilität.Kontaktieren Sie uns noch heute für eine Expertenberatung und eine maßgeschneiderte Testanalyse, um sicherzustellen, dass Ihre Lieferkette alle Sicherheitsstandards erfüllt.

Wie testet man die Tragfähigkeit einer Kunststoffpalette?

Die Prüfung erfolgt nach standardisierten Protokollen wie ISO 8611 oder ASTM D1185, um die sicheren Betriebsgrenzen zu überprüfen. Dazu gehören die Belastung mittels statischer Druckmaschinen, Biegeversuche an Gestellen und Schwingungssimulationen für dynamische Belastungen. Darüber hinaus werden auch Zerstörungsversuche durchgeführt, um die absolute Bruchgrenze des Kunststoffmaterials zu ermitteln.

Worin besteht der Unterschied zwischen statischen und dynamischen Tragfähigkeitswerten?

Die statische Tragfähigkeit gibt das maximale Gewicht an, das eine Palette tragen kann, wenn sie sicher auf einer festen, ebenen Fläche steht. Die dynamische Tragfähigkeit hingegen bezeichnet das maximale Gewicht, das die Palette sicher tragen kann, während sie mit einem Gabelstapler oder Hubwagen bewegt, beschleunigt oder angehoben wird.

Was prüft ISO 8611 bei Kunststoffpaletten?

ISO 8611 ist ein globaler Standard, der die physikalische Festigkeit und strukturelle Integrität von Paletten umfassend bewertet. Er beinhaltet strenge Tests zur Prüfung der Biegung des Bodens, der Flexibilität der Seitenpaletten, der allgemeinen Stapelbarkeit und der sicheren Tragfähigkeitsgrenzen unter verschiedenen simulierten Handhabungsbedingungen.

Wie viel Gewicht kann eine Standard-Kunststoffpalette tragen?

Die Tragfähigkeit variiert stark je nach Ausführung und Materialzusammensetzung des Kunststoffs. Im Allgemeinen können hochbelastbare Kunststoffpaletten statische Lasten von bis zu 30.000 lbs, dynamische Lasten von 4.000 bis 5.000 lbs und Lasten von bis zu 2.800 lbs in Regalsystemen mit Kantenauflage tragen.

Was ist die ASTM-Norm D1185 für Paletten?

ASTM D1185 ist ein in den USA vorwiegend angewandtes Standardverfahren zur Prüfung von Kunststoffpaletten und zugehörigen Materialtransportsystemen. Es bietet spezifische Richtlinien zur Bewertung der strukturellen Leistungsfähigkeit, Stoßfestigkeit und Langzeitbeständigkeit von Paletten unter streng standardisierten Prüfbedingungen.

Warum ist die Palettendurchbiegung bei Belastungstests wichtig?

Die Durchbiegung beschreibt, wie stark sich eine Palette unter hoher Last biegt oder verformt, insbesondere in Regalsystemen. Überschreitet die Durchbiegung die zulässigen Grenzwerte (oft etwa 1 % bis 2 % der Spannweite), kann die Palette vom Regal rutschen oder sich dauerhaft verformen, was zu einem Totalausfall führen kann.

Wie wirken sich Temperaturänderungen auf die Tragfähigkeit von Kunststoffpaletten aus?

Extreme Kälte kann Kunststoffe stark verspröden, ihre Schlagfestigkeit deutlich verringern und das Bruchrisiko beim Transport erhöhen. Umgekehrt kann hohe Hitze den Kunststoff erweichen, was die Durchbiegung erhöht und die sichere Lagerung und die dynamische Tragfähigkeit der Palette erheblich reduziert.

Was passiert, wenn eine Kunststoffpalette einen Regaltest nicht besteht?

Wenn eine Palette bei einem Regaltest bricht oder die zulässigen Durchbiegungsgrenzen überschreitet, darf sie nicht sicher in kantengestützten Regalsystemen eingesetzt werden. Sie darf nur noch statisch oder bodenstehend verwendet werden oder muss mit strukturellen Verstärkungen wie internen Stahlrohren neu konstruiert werden.